ウェルド ライン。 ウェルドラインとは? 発生する原因と対策方法をやさしく解説。

ウェルドライン(ウェルドマーク)

ウェルド ライン

あいかわらず無知というのは恥ずかしい。 何となくそういうものだと覚えていると、他の人に質問された時にも、そういうものだと言うしか答えられない。 これではいけないと実際に調べてみると、やっぱり理由があったり、教えて貰っていたことが間違っていたりすることあります。 最初に自分が調べた情報源がダメだったわけですが、相手のせいにもできません。 逆に情報を提供する側になれば、間違った情報を相手に伝えるのは失礼ですし 私みたいなフリーランスは次の仕事がなくなっちゃいます。 曖昧のことはもう一度調べなおすということはとても大事です。 専門家の定義も難しいですね。 私よりは詳しいが、決して 専門家ではない。 という人は沢山いるわけですよね。 ここからは備忘録になります。 あまり面白くありませんが、勉強したことを書き留めておきます。 ご興味のある方はこの先もどうぞ(大笑.

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あいかわらず無知というのは恥ずかしい。 何となくそういうものだと覚えていると、他の人に質問された時にも、そういうものだと言うしか答えられない。 これではいけないと実際に調べてみると、やっぱり理由があったり、教えて貰っていたことが間違っていたりすることあります。 最初に自分が調べた情報源がダメだったわけですが、相手のせいにもできません。 逆に情報を提供する側になれば、間違った情報を相手に伝えるのは失礼ですし 私みたいなフリーランスは次の仕事がなくなっちゃいます。 曖昧のことはもう一度調べなおすということはとても大事です。 専門家の定義も難しいですね。 私よりは詳しいが、決して 専門家ではない。 という人は沢山いるわけですよね。 ここからは備忘録になります。 あまり面白くありませんが、勉強したことを書き留めておきます。 ご興味のある方はこの先もどうぞ(大笑.

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ウェルド ライン

図D 修正後の解析結果 前述のとおり、開口部に接した内周部分の肉厚を3mmと厚くした、POSレジスタのモデルによる充填解析の結果です。 樹脂の充填挙動がスムーズになり、開口部の左右にあったウェルドラインもずっと目立たなくなっています。 会合角についても確認しましょう。 「窓」左右にある樹脂の再合流個所に現れている会合角が、元のモデルに比べ明らかに大きくなっています(図D右)。 まさに期待どおりの結果です。 このように、設計段階で肉厚を検討し、樹脂流動解析で確認すれば、ウェルドのコントロールも十分可能です。 もちろん「可能な限り肉厚差をなくした」部品形状とすべきことに変わりはありませんが、ウェルドラインのような問題が分かった時点で、これにアレンジが必要になることも多いのです。 ただしこうした対策の立案も、1つの問題にばかり注目していると、ほかの問題点を生みかねません。 例えば、ここまで肉厚の変更による充填パターンへの影響やウェルドライン対策などを紹介してきましたが、この肉厚変更も、やり過ぎるとモデルに良くない影響が生まれます。 図Eは、冷却ファンのカバー部分をモデル化したものです。 そして図Eの下にあるのは、上のファンカバーのモデルを「A-A」の位置で切ってみた断面図。 図F 冷却ファンのカバー部の解析結果:上段が肉厚変更前、下段が変更後 ところがフランジ部の肉厚を1. 4mmに増やしたモデルでは、体積収縮も2. 7%から3. 6%となって明らかにより多く収縮。 変位量が大きくなって識閾(しきい)値を超えており、いまや「そり変形」が問題になりかねない状態になっています。 つまり、ウェルドライン解消のための肉厚変更がそり変形を生み出してしまう。 そんな可能性も十分あります。 樹脂の成形性にかかわる問題には多くの要因が絡み合い、しばしば「あちら立てればこちら立たず」になりがちです。 それらをすべて加工現場任せにするのは、いろいろな意味で問題です。 最上流にいる設計者が流動解析のようなツールを活用すれば、「あちらもこちらも立てられる」バランスの良い設計も可能なはず。 そして、十分に成形性の検討を行った設計こそ、現場の多様な成形不具合を、金型技術者が「技」で押さえ込むことを可能にするのです(次回へ続く)。 用語説明• ウェルドライン:射出成形において,金型内で樹脂流が合流して融着した部分に細い線が発生する現象。 成形品に中空部を形成するためピンやコアを設けると、そこを溶融樹脂が回り込んで合流しウェルドラインが出現する• 会合角:溶融した2つの樹脂の流れが合流する部分で形成する角度。 ウェルドラインの強弱を決定する要因の1つとなる。 迎合角とも 関連記事• 機械メーカーで3次元CAD運用や公差設計/解析を推進する筆者から見た製造業やメカ設計の現場とは。 今回は設計者CAEについて考える。 小難しい有限要素法を数式を使わずに解説する。 まずは有限要素法の歴史を振り返り、解析の基本的な考え方を確認。 「第26回 設計・製造ソリューション展(DMS2015)」では、VDI環境でのCAE実施や、高度な解析が社内でも使えるようになるなど、一層CAEの利用範囲の拡大が感じられた。 2017年はCAE関連企業の買収が進み、設計者CAEというキーワードが再び注目されだしている。 2018年も設計者CAE関連の技術の進化に注目していきたい。 CAEの導入効果は意識して示さなければ外部から見えにくい面もある。 またともすればツールの導入ばかりに力が入ってしまい、効果の検証が後回しになってしまうこともある。 その問題を解決しようと、いったんCAEの専門組織を凍結してしまうという荒療治を行ったのがオムロンだ。

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